Török Mihály: Innovatív gyártási megoldások a Szegedi Ifjúsági Centrum építésénél
A Szegedi Ifjúsági Centrum és Stadion megépítéséről 2017- ben született döntés. A stadion külalakját tekintve az építtető ragaszkodott ahhoz, hogy annak formája a manapság méltán népszerű, mind a négy sarkán zárt, úgynevezett „aréna" legyen. Mindezt úgy kívánták megvalósítani, hogy a tető acélszerkezete nem kerül hátrakötésre a vasbeton szerkezetre, mindössze csak a szélső vasbeton pillérekre csatlakozik. Továbbá egy olyan — manapság még nagyon ritka, de a közeljövőben várhatóan egyre gyakoribb — igény is jelentkezett, amely szerint a monolit szerkezetek minimálisra csökkentését kérték.
A Szegedi Ifjúsági Centrum látványterve
A fent említett kívánalmak komoly próbatétel elé állították mérnökeinket. Ennek eredményeként született meg egy különleges szerkezet, amelyhez - az országban egyedülálló módon - az előfeszített vasbeton pilléreket és merevítő falakat előregyártva alakítottuk ki. A monolit merevítő kapcsolatok mennyiségét sikerült 5% alatt tartanunk, annak teljes volumenét figyelembe véve! Ezeknek az elemeknek a méretezése és statikai igazolása jelentős mérnöki munkát igényelt, továbbá a gyártási folyamatok kialakításával is eddig járatlan utakra tévedtünk.
A helyzetet tovább bonyolította, hogy az épület tetőszerkezete csak a külső pillérekre terhelhet. Ennek okaként ezeket a pilléreket a külső oldalukon meg kellett feszíteni. Nem mellesleg jegyzem meg, hogy egy ilyen pillér 15 m hosszú, 50/160-as keresztmetszetű és 35 tonnás, ami egyébként sem átlagos méretű. Továbbá meg kellett oldanunk azt is, hogy a pillérek külső síkja és az acélszerkezet külső síkja egy vonalat képezzen.
A pillérek és az acélszerkezet csatlakozását egy-egy acél fejszerelvény biztosítja. A pillérek gyártása folyamán jelentős kihívásokat jelentett, hogy a „mindössze" 3 tonnás betonacél armatúrához társult a 2,5 tonnás acélszerelvény. Ennek összeszerelése a vasszerelő szakembereknek is komoly próbatételt jelentett, ugyanis a bekötő szerelvény 2,5 m hosszban került „összefűzésre” az armatúrában. A megoldást a külön a fejszerelvény mozgatásához gyártott emelőhimba szállította, amely az összefűzés teljes időtartama alatt vízszintesen megtartotta a szerkezetet, majd végigkísérte az elemet a gyártás teljes folyamatán, valamint pozícionálta a tetőszerkezet-csatlakozáshoz szükséges furatokat is.
Egy pillér betonacél armatúrája, szerelt állapotban
Az aréna monolitra tervezett töltő- és merevítő falainak előregyártott, feszített vasbeton falakra történő kiváltására elsősorban a napjainkra állandósult munkaerőhiány miatt volt szükség. Ezek megtervezése és legyártása szintén jelentős kihívásokat tartogatott. A falak kialakítása, továbbá azok látszó felületei miatt a hagyományos billenőpados gyártás szóba sem jöhetett. Azokat a megszokottól eltérően állított helyzetben, a monolit kivitelezéshez hasonló módon kellett legyártani. A falelemek tervezésénél különös gondot kellett fordítani arra is, hogy azok méretei ne haladják meg a közúti űrszelvény méreteit, hogy szállításuk zökkenőmentes legyen.
A gondos tervezés ellenére a 105 db falelem legyártása még így is 85 féle típussablont igényelt. A gyártósablonokat a helyszíni építkezések monolit fal zsaluzatából alakítottuk ki, a gyártóüzemben felállítva. Ezáltal üzemi körülmények között, monolit építési technológiával gyártottuk le a falelemek jelentős részét.
Az egyenként 35 tonnás pillérek mozgatása a gyártóüzemben
Az előregyártott falak merevítő funkciójukat a helyszínen készült monolit kapcsolatokkal együttesen látják el. De mint korábban is említettem, ezek a monolit kapcsolatok nem haladják meg a falszerkezetek teljes volumenének 5%-át! Az építtetői és fővállalkozói igények, az előregyártásban eddig még nem, vagy csak nagyon ritkán alkalmazott technológiai megoldásokat követeltek meg. Mivel egy különleges szerkezetet kellett megalkotni, maguk a gyártási folyamatok is új és innovatív szemléletet tettek szükségessé.
